Najprv má vstrekovací stroj dve základné komponenty:
Vstrekovacie zariadenie a zariadenie na uzatváranie foriem na tavenie a privádzanie plastov do formy.
Funkcia uzatváracieho zariadenia formy je nasledovná: 1. Forma je uzavretá pod podmienkou, že znáša vstrekovací tlak; 2. Pred vstreknutím do formy vytiahnite výrobok zo vstrekovacieho zariadenia a roztavte plast a potom regulujte tlak a rýchlosť vstrekovania taveniny do formy.
V súčasnosti sa používajú dva typy vstrekovacích zariadení: predplastifikačná skrutka alebo dvojstupňové zariadenie a vratná skrutka.
Skrutkový predplastifikátor používa predplastifikačnú skrutku (prvý stupeň) na vstrekovanie roztaveného plastu do vstrekovacej tyče (druhý stupeň). Výhodou skrutkovacieho predplastátora je konštantná kvalita taveniny, vysoký tlak a rýchlosť a presné riadenie vstrekovania (pomocou mechanických prítlačných zariadení na oboch koncoch zdvihu piestu). Tieto výhody sú potrebné pre priehľadné tenkostenné výrobky a vysokú mieru výroby. Medzi nevýhody patrí nerovnomerná doba pobytu (vedúca k degradácii materiálu), vyššie náklady na vybavenie a náklady na údržbu.
Najbežnejšie používané piestové vstrekovacie zariadenie nevyžaduje piest na roztavenie a vstreknutie plastu.
Po druhé, vytláčanie vyfukovaním
Vytláčané vyfukovanie je spôsob výroby dutých termoplastických častí. Medzi bežne vyrábané predmety na vyfukovanie patria fľaše, sudy, plechovky, škatule a všetky nádoby na balenie potravín, nápojov, kozmetiky, liekov a každodenných potrieb. Veľké vyfukované nádoby sa zvyčajne používajú na balenie chemických výrobkov, mazív a sypkých materiálov. Medzi ďalšie výrobky tvarované vyfukovaním patria lopty, vlnovce a hračky. V automobilovom priemysle sú vyfukované palivová nádrž, tlmiče nárazov automobilov, operadlo sedadla, stredová konzola, lakťová opierka a kryty opierok hlavy. Pri výrobe strojov a nábytku zahŕňajú vyfukované diely škrupiny, zárubne, zárubne, hrnčiarske nádoby alebo škatule s otvorenou tvárou.
III. polyméry
Najbežnejším plastovým materiálom na vyfukovanie je polyetylén s vysokou hustotou, ktorý sa zvyčajne používa vo väčšine mlieka. Ostatné polyolefíny sa tiež často vyrábajú vyfukovaním. Na vyfukovanie sa môžu v závislosti od použitia použiť tiež styrénové polyméry, polyvinylchlorid, polyester, polyuretán, polykarbonát a ďalšie termoplasty.
V poslednom čase sa v automobilovom priemysle bežne používajú technické plasty. Výber materiálu je založený na mechanickej pevnosti, odolnosti proti poveternostným vplyvom, elektrickým vlastnostiam, optickým vlastnostiam a iným vlastnostiam.
IV. technológie
V súčasnej dobe sa 3/4 výrobkov vyfukovaných do formy spracovaných vstrekovaním plastov do formy vyrábajú vytlačovaním vyfukovaním. Proces vytláčania má prinútiť materiál, aby prešiel otvorom alebo lisovadlom, aby sa vytvoril produkt.
Proces vytláčania vyfukovaním pozostáva zo štyroch krokov:
1. plastové embryo (vytláčanie dutej plastovej rúrky);
2. Zatvorte kryciu formu na predlisku formy, zafixujte formu a odrežte blank formy;
3. Formu vyfúknite do studenej steny dutiny formy, upravte otvor a počas chladenia udržujte určitý tlak, otvorte formu a zapíšte vyfúknuté časti;
4. Orezaním blesku získate konečný produkt.
Päť, miešanie polymérov
Miešanie polymérov je definované ako proces zlepšovania kvality polymérov alebo polymérnych systémov miešaním z taveniny.
Proces miešania sa pohybuje od pridania jednej prísady do spracovania viacerých prísad, polymérnej zliatiny a reaktívneho zmiešania. Odhaduje sa, že jedna tretina výroby polymérov v Spojených štátoch musí prejsť zmiešaním. Zmiešané prísady je možné prispôsobiť podľa výkonnostných požiadaviek finálnej aplikácie. Zmiešané výrobky majú zmiešané vlastnosti, ako napríklad vysoký lesk a vynikajúcu nárazovú pevnosť alebo presnú tvarovateľnosť a dobrú tuhosť.
Zmiešaný polymér sa obvykle peletizuje na ďalšie spracovanie. Priemysel sa však čoraz viac zaujíma o kombinovanie miešania s ďalším procesom, ako je vytlačovanie profilu, aby sa zabránilo opätovnému zahriatiu polyméru.
VI. miesenia
Ľudia používajú rôzne typy zariadení na miešanie taveniny, od valcovne a šaržového mixéra po jednozávitovkové a dvojzávitovkové extrudéry. Kontinuálne miešanie (extrudér) je najbežnejšie používané zariadenie, pretože môže poskytovať výrobky rovnakej kvality a znižovať prevádzkové náklady.
Existujú dva zmiešané typy:
1. Distribuovaná zmes môže byť rovnomerne rozložená bez toho, aby pri opätovnom manželení nastala veľká šmyková sila. Tento druh zmesi sa nazýva extenzívne miešanie alebo laminárne miešanie.
2. Rozptýlené miešanie sa tiež nazýva silné miešanie, pri ktorom sa na rozbitie súdržných látok pôsobí vysokým šmykovým napätím. Napríklad, keď sa rozbije prísada, skutočná veľkosť častíc sa zmenší. Miešanie často vyžaduje dva typy miešania v jednom procese.
Sedem rotačného formovania
Rotačné formovanie, tiež známe ako rotačné formovanie, je spôsob spracovania na výrobu dutých bezšvových výrobkov rôznych veľkostí a tvarov. Tradične sa používa hlavne na termoplastické materiály. V posledných rokoch sa rýchlo vyvíjalo aj rotačné tvarovanie termosetových materiálov, ako je napríklad zosieťovateľný polyetylén. Pretože rotačné formovanie nevyžaduje vyšší vstrekovací tlak, vyššiu šmykovú rýchlosť alebo presný merač zloženia. Výsledkom je, že formovanie a stroje sú relatívne lacné a majú dlhú životnosť. Jeho hlavné výhody sú: vysoký výkon / cena stroja; Komplexné diely nemusia byť po formovaní zmontované. Súčasne je možné vytvoriť viac produktov a viac farieb. Náklady na formu sú nižšie; Farba a materiály sa ľahko menia; Menšia strata šrotu. ,
Základný proces spracovania je veľmi jednoduchý. Práškový alebo tekutý polymér sa umiestni do formy, zahrieva sa pri rotácii okolo dvoch vertikálnych osí a potom sa ochladí. Na začiatku fázy zahrievania, ak sa použije práškový materiál, sa povrch formy formuje do poréznej vrstvy a potom sa postupne v priebehu procesu cirkulácie taví za vzniku homogénnej vrstvy s jednotnou hrúbkou. Ak sa použije tekutý materiál, tečie a povrstvuje sa najskôr na povrchu formy a keď sa dosiahne bod gélu, tok sa úplne zastaví. Forma sa potom prenesie do chladiacej oblasti, ochladí sa núteným vetraním alebo rozstrekovaním vody a potom sa umiestni do pracovnej oblasti, kde sa forma otvorí, hotové časti sa odoberú a potom sa uskutoční ďalší cyklus.
