Dokončovací proces výroby foriem
Forma sa skladá z mnohých častí, kvalita dielov priamo ovplyvňuje kvalitu formy a konečná kvalita dielov je zaručená dokončovacím opracovaním, takže je dôležité kontrolovať dokončovacie opracovanie. Vo väčšine domácich podnikov na výrobu foriem sa vo finálnej fáze používajú všeobecne metódy brúsenia, EDM a spracovania stolice. V tejto fáze by sa mali dobre kontrolovať mnohé technické parametre, napríklad deformácia, vnútorné napätie, tolerancia tvaru a presnosť rozmerov. V špecifickej výrobnej praxi je prevádzka náročnejšia, ale stále existuje veľa účinných metód skúseností, ktoré sa môžu použiť ako referencie.
Podľa odlišného vzhľadu a tvaru častí možno spracovanie častí formy zhruba rozdeliť do troch kategórií: doska, špeciálne tvarované diely a hriadeľ. Bežný proces je zhruba nasledovný: hrubé obrábanie - tepelné spracovanie (kalenie a popúšťanie) - jemné brúsenie - elektrické obrábanie - montér (povrchové ošetrenie) - spracovanie montáže.
1. Tepelné spracovanie častí
Pri procese tepelného spracovania častí, keď sa vyžaduje tvrdosť častí, sa musí kontrolovať vnútorné napätie, aby sa zabezpečila rozmerová stabilita častí počas spracovania. Rôzne materiály majú rôzne metódy spracovania. S rozvojom formovacieho priemyslu v posledných rokoch sa používa stále viac druhov materiálov. Okrem Cr12, 40Cr, Cr12MoV a cementovaného karbidu môžu byť pre niektoré konvexné a konkávne matrice s vysokou pracovnou silou a silným namáhaním vybrané nové materiály ako V10 a asp23, ktoré majú vysokú tepelnú stabilitu a dobrú mikroštruktúru.
V prípade častí vyrobených z Cr12MoV sa kalenie vykonáva po hrubom obrábaní. Po ochladení je v obrobku veľké zvyškové napätie, ktoré ľahko spôsobí praskanie pri dokončovaní alebo obrábaní. Po ochladení by mali byť časti temperované za horúca, aby sa vylúčilo napätie pri ochladzovaní. Teplota ochladzovania sa reguluje na 900 až 120 ° C a potom sa ochladí na 200 až 220 ° C na chladenie vzduchom a potom sa rýchlo vráti do pece na temperovanie na 220 ° C. Tento spôsob sa nazýva jednorazové kalenie, ktoré môže získať vyššiu pevnosť a odolnosť proti opotrebeniu a má lepší vplyv na formu s opotrebením ako hlavnú formu zlyhania. Vo výrobe sa vyskytujú niektoré obrobky s mnohými rohmi a zložitými tvarmi a temperovanie nestačí na odstránenie napätia pri kalení. Pred dokončením je potrebné na dokonalé uvoľnenie stresu žíhanie na zmiernenie stresu alebo viacnásobné starnutie.
V prípade V10, aps23 a iných častí z legovanej ocele, ktoré odolávajú temperovaniu pri vysokých teplotách, je možné použiť proces sekundárneho kalenia pri kalení, kalení 1050 - 1080 ℃, potom kalení pri 490 - 520 ℃ a mnohokrát je možné dosiahnuť vysoký náraz. húževnatosť a stabilita, ktorá je veľmi vhodná pre lisovnicu s hlavným režimom zlyhania triesky. Náklady na práškovú zliatinovú oceľ sú vysoké, ale jej vlastnosti sú dobré a vytvára široký aplikačný trend.
2. Brúsenie častí
Existujú tri hlavné typy brúsok: brúska na povrch, vnútorná a vonkajšia brúska a brúska na náradie. V procese dokončovania mletia by sa malo prísne kontrolovať vytváranie deformácií a brúsnych trhlín. V následnom spracovaní budú exponované aj veľmi malé praskliny. Preto by mal byť prísun jemného mletia malý, nie veľký, chladivo by malo byť dostatočné a časti s toleranciou rozmerov do 0,01 mm by mali byť brúsené pri konštantnej teplote v čo najväčšej možnej miere. Z výpočtu je zrejmé, že keď je teplotný rozdiel 300 mm dlhého oceľového kusu 3 ℃, došlo k zmene materiálu okolo 10,8 μm, 10,8 = 1,2 × 3 × 3 (1,2 μ M / ℃ na 100 mm deformácie ). Vplyv tohto faktora by sa mal v plnej miere zohľadniť pri každom procese konečnej úpravy.
Pre jemné brúsenie je veľmi dôležité zvoliť vhodný brúsny kotúč. Vzhľadom na vysoký stav vanádu a vysoký obsah molybdénu v tlakovej oceli je vhodnejšie zvoliť monokryštalické koleso z GD monokryštálu. Pri obrábaní tvrdej zliatiny a materiálu s vysokou tvrdosťou kalenia sa uprednostňuje diamantové koleso s organickým spojivom. Brúsny kotúč s organickým spojivom má dobrú samo-brúsiteľnosť a drsnosť obrobku môže v posledných rokoch dosiahnuť RA = 0,2 μ M. S vývojom nových materiálov Aplikácia, brúsny kotúč CBN, tj kotúč CBN, vykazuje veľmi dobrý efekt obrábania , Účinok je lepší ako iné druhy brúsneho kotúča pri CNC brúsení, súradnicovom brúsení, CNC internom a externom brúsení. Pri procese mletia je potrebné brúsny kotúč opraviť včas, aby sa zachovala jeho ostrosť. Keď je brúsny kotúč pasivovaný, trie a stlačí povrch obrobku, čo má za následok popálenie povrchu obrobku a zníženie jeho pevnosti.
Väčšina doskových častí je spracovaná povrchovou brúskou. V procese spracovania sa často stretávame s akýmikoľvek dlhými a tenkými dielmi doštičiek, ktoré je ťažké spracovať. Pretože v procese obrábania sa pri absorpcii magnetickej sily obrobok deformuje a prilieha k povrchu pracovnej dosky. Po zložení obrobku sa obrobok vráti do deformácie a meranie hrúbky je rovnaké, ale rovnobežnosť nie je v súlade s požiadavkami. Roztok môže byť prijatý metódou mletia magnetickou separáciou. Pri brúsení sa blok s rovnakou výškou umiestni pod obrobok a štyri bočné bloky sa použijú ako odpor. Pri obrábaní sa používajú malé posúvače a viac ľahký nôž a obrábanie je dobré Po jednej strane nie je potrebné vložiť blok s rovnakou výškou na priame adsorpčné spracovanie, aby sa zlepšil účinok mletia a spĺňali požiadavky rovnobežnosti. ,
Časti hriadeľa majú rotujúcu plochu a pri ich spracovaní sa široko používajú vnútorné a vonkajšie brúsky a brúsky na nástroje. V procese obrábania sú vreteník a horná časť ekvivalentné prípojnici. Ak dôjde k problému s hádzaním, bude mať tento problém aj spracovávaný obrobok, ktorý bude mať vplyv na kvalitu dielcov. Preto by sa malo zisťovanie vreteníka a vršku vykonať pred opracovaním. Pri brúsení vnútorného otvoru by sa malo chladivo úplne naliať do kontaktnej polohy pre brúsenie, aby sa uľahčilo plynulé vyprázdňovanie brúsenia. Na obrábanie tenkostenných častí hriadeľa je lepšie použiť tabuľku upínacej technológie a upínacia sila by nemala byť príliš veľká, inak je ľahké vyrobiť „vnútri“ na obvode obrobku.
