Vstrekovacia formaje zložený z pohyblivej formy a pevnej formy. Pohyblivá forma je nainštalovaná na pohyblivej šablóne vstrekovacieho lisu a pevná forma je inštalovaná na pevnej šablóne vstrekovacieho lisu. Pri vstrekovacom liatí sú pohyblivá forma a pevná forma uzavreté, aby vytvorili hradlový systém a dutinu. Keď sa forma otvorí, pohyblivá forma a pevná forma sa oddelia, aby sa odstránili plastové výrobky.
Aj keď sa štruktúra formy môže meniť v dôsledku rozmanitosti a výkonu plastov, tvaru a štruktúry plastových výrobkov a typu vstrekovacieho stroja, základná štruktúra je konzistentná. Forma pozostáva hlavne z hradlového systému, systému na reguláciu teploty, formovacích prvkov a konštrukčných častí. Vrátnikový systém a formovacie diely sú časti, ktoré sa priamo dotýkajú plastov a menia sa s plastmi a výrobkami. Sú to najkomplikovanejšie a najviac vymeniteľné časti v plastovej forme, ktoré vyžadujú najvyššiu opracovateľnosť a presnosť.
Vrátnikový systém sa týka časti bežca predtým, ako plast vstúpi do dutiny z dýzy, vrátane vtoku, studeného vrecka, rozdeľovača a brány. Tvarovacie časti sa vzťahujú na rôzne časti, ktoré tvoria tvar výrobkov, vrátane pohyblivej matrice, pevnej matrice a dutiny, jadra, tvarovacej tyče a výfukového otvoru atď.
1 、 Systém hradlovania
Vtokový systém, známy tiež ako bežiaci systém, je skupina prívodných kanálov vedúcich plastovú taveninu zo vstrekovacej dýzy do dutiny, ktorá sa obvykle skladá z hlavného kanála, bočného kanála, otvoru a studeného materiálu. Je to priamo spojené s kvalitou formovania a efektívnosťou výroby plastových výrobkov.
1. Hlavný kanál
Je to časť kanála spájajúca vstrekovaciu dýzu vstrekovacieho stroja s bočným kanálom alebo dutinou vo forme. Horná časť lievika je konkávna na spojenie s dýzou. Priemer prívodu hlavného kanála by mal byť o niečo väčší ako priemer dýzy (o 8 mm), aby sa predišlo pretečeniu a aby sa zabránilo nesprávnemu pripojeniu oboch blokov. Priemer vstupného otvoru závisí od veľkosti výrobku, spravidla 4 - 8 mm. Priemer vtokov by sa mal zväčšovať dovnútra pod uhlom 3 ° až 5 °, aby sa uľahčilo odformovanie vegetácie bežec.
2. Studená diera
Je to otvor na konci vtoku, ktorý zachytáva studený materiál vytvorený medzi dvoma vstrekovaniami na konci dýzy, aby sa zabránilo zablokovaniu štiepača alebo brány. Ak sa studený materiál po zmiešaní do dutiny ľahko vytvorí vnútorné napätie. Priemer studeného otvoru je asi 8 až 10 mm a hĺbka je 6 mm.
Aby sa uľahčilo odlievanie, dno formy je obvykle nesené odlievacou tyčou. Horná časť odlievacej tyče by mala byť vytvorená ako kľukatý hák alebo prehĺbená drážka, aby sa vegetácia hlavného kanála mohla počas odlievania hladko vytiahnuť.
3. Diverzný kanál
Je to kanál spájajúci hlavný kanál a každú dutinu v matrici s viacerými otvormi. Aby tavenina vyplnila každú dutinu rovnakou rýchlosťou, mal by byť distribučný kanál usporiadaný symetricky a rovnomerne na forme.
Tvar a veľkosť deliaceho úseku majú vplyv na tok plastovej taveniny, odformovanie produktov a ťažkosti pri výrobe foriem. Ak je prietok rovnaký, odpor kruhového prierezu je najmenší.
Avšak kvôli malej špecifickej povrchovej ploche valcového kanála to nevedie k ochladzovaniu vegetácií bočného kanála. Okrem toho musí byť tento druh skratového kanála nastavený na dve polovice formy, čo je náročné na pracovnú silu a ľahko sa dá zladiť. Preto sa často používa lichobežníkový alebo polkruhový kanál s priečnym prierezom a je nastavený na polovicu formy s odlievacou tyčou.
Povrch vodiacej lišty musí byť leštený, aby sa znížil prietokový odpor a aby sa zabezpečila vyššia rýchlosť plnenia. Veľkosť bežca závisí od druhu plastu, veľkosti a hrúbky produktu. Pre väčšinu termoplastických plastov nie je šírka prierezu odkláňacieho kanála väčšia ako 8 m, mimoriadne veľký môže dosiahnuť 10 až 12 ma veľmi malý je 2 až 3 M. Pri splnení potrieb je krížový kríž - prierezová plocha by sa mala čo najviac zmenšiť, aby sa predišlo zvýšeniu objemov kanálových kanálikov a predĺženiu doby chladenia.
4. Brána
Je to kanál spájajúci hlavný kanál (alebo skratový kanál) a dutinu. Prierezová plocha kanála môže byť rovnaká ako prierez hlavného kanála (alebo skratu), ale zvyčajne je zmenšená. Je to najmenšia sekcia v celom systéme prietokových kanálov. Tvar a veľkosť brány majú veľký vplyv na kvalitu produktu.
Účelom brány je:
Kontrola rýchlosti toku materiálu
V procese vstrekovania je možné zabrániť spätnému toku v dôsledku skorého tuhnutia roztaveného materiálu v tejto časti
Teplota roztaveného materiálu sa zvyšuje v dôsledku silného šmyku, čím sa znižuje zdanlivá viskozita a zlepšuje tekutosť
Je ľahké oddeliť produkty od bežiaceho systému. Dizajn tvaru, veľkosti a umiestnenia brány závisí od povahy plastu, veľkosti a štruktúry výrobku
Všeobecne platí, že tvar prierezu brány je pravouhlý alebo kruhový a plocha prierezu by mala byť malá a dĺžka by mala byť krátka. Toto nie je založené iba na vyššie uvedenom efekte, ale tiež preto, že je ľahšie zväčšiť malú bránu, zatiaľ čo veľké brány sa zmenšujú. Poloha brány by sa mala zvoliť v najhrubšej časti produktu bez toho, aby to ovplyvnilo vzhľad. Dizajn veľkosti brány by mal brať do úvahy povahu taveniny z plastu. Dutina je priestor vo forme na tvarovanie plastových výrobkov.
Komponenty použité na vytvorenie dutiny sa súhrnne označujú ako tvarované diely. Každá formovacia časť má často špeciálny názov. Tvarovacie časti, ktoré tvoria tvar výrobku, sa nazývajú ženské matrice (tiež známe ako ženské matrice), a tie, ktoré tvoria vnútorný tvar výrobku (ako sú diery, drážky atď.), Sa nazývajú jadro alebo razidlo (tiež známe ako mužské matrice). pleseň). Pri navrhovaní tvarovaných dielov by sa celková štruktúra dutiny mala určovať podľa vlastností plastov, geometrického tvaru výrobkov, rozmerovej tolerancie a požiadaviek na použitie.
Po druhé, umiestnenie deliacej plochy, hradla a vetracieho otvoru a metóda odlievania sa vyberajú podľa určenej štruktúry. Nakoniec sa podľa veľkosti kontrolného výrobku určí návrh každej časti a kombinovaný režim každej časti.
Keď plastová tavenina vnikne do dutiny, má vysoký tlak, takže formovacie časti by sa mali primerane zvoliť a mala by sa skontrolovať pevnosť a tuhosť. Aby sa zabezpečil hladký a krásny povrch plastových výrobkov a ľahké odformovanie, povrch, ktorý je v kontakte s plastom, by mal mať drsnosť Ra> 0,32um a bude znova
